A2 凸轮范例:定长送膜-(2)参数设定

本文 针对 “A2 :定长送膜(1)-基本操作” 的 范例档案,继续说明其 参数 的设定方法。定长送膜 常用于 横切製袋扭结包装 这类需要频繁地 启动/停止 的场合,适合採用 三角形凸轮曲线动作可参考 => 此影片),由于每个机台的 尺寸,方向 与 减速比 配置都不同,因此范例档无法直接套用,必须做些修改才能吻合现况,本文将逐一描述需要设定的 参数内容:

横切机 为例,机构的组成 与 工作方向,定义如下图:

横切机-定长送膜架构图
在修改参数以前,须将 伺服 Servo Off,然后再 依序设定:

(1) 系统参数:

  1. PUU 单位 与 电子齿轮比
    • 系统规划 的首要工作便是决定 送膜长度 的单位,因为决定权在 使用者,故称为 使用者单位PUU,本例建议 採用 微米(µm) 做为 PUU,即 1 mm = 1000 PUU,根据 机械配置 可计算出 电子齿轮比,可参考 ⇒ 滚轮机构 齿轮比计算工具 来协助计算,输入 机械减速比滚轮直径(或周长),将算出的 齿轮比 设定到 伺服的 P1-44(分子)与 P1-45(分母)中即可.
  2. 伺服正转方向 P1-01.Z
    • 如上图,马达正转方向 必须与产品送料方向相同,正转时 马达速度为正值,可用 正转 JOG 功能 看看是否方向正确,若否,则修改 P1-01 的 百位数,(重新上电才生效
  3. 主轴脉波 型式
    • 脉波形式,若脉波来自 CN1,必须于 P1-00.X 设定正确的 脉波形式(0:A/B 相;1:正/反 脉波;2:脉波+符号), 根据选用的编码器决定,通常都是 A/B 相的.
    • 脉波方向为正:编码器沿着工作方向旋转,伺服收到的脉波 必须是正的,CN1 脉波观察 P5-18;CN5 脉波观察 P5-17,数值必须是增加的,若方向相反,请参考:凸轮不动作的原因 5-2 项 以修改之。
  4. 感测器 DI 连接方式
    • 啮合信号S1 连接到 A2 的 DI 7:CAP 高速抓取.
    • 对位信号S2 连接至 A2 的 DI 5:ALGN(0x35),作为标记修正用!
  5. 主轴脉波 来源
    • 脉波来自 CN 1:修改 PR#32将 P5-39 写入 0x0021.
    • 脉波来自 CN 5:修改 PR#32将 P5-39 写入 0x0011.
  6. 凸轮一周 对应的 主轴脉波数
    • 见上图,凸轮一周,也就是切刀一周,A2 伺服由 编码器 收到的脉波数 假设为 R:
      • 若 R 是整数:则设定 P5-83 =1,P5-84 = R 即可.
      • 若 R 非整数:可能因为 编码器 装在马达侧,而马达与切刀机构中间有 减速装置,导致算出的 R 不是整数,解决的方法为 “使用同步轴“:若 R 非整数,直接将 R 四捨五入后 填入 P5-84 即可,且 P5-83=1.
    • 由于 脱离条件 P5-88.U = C,务必将 P5-89 设定 = P5-84 才会正确
  7. 凸轮主轴 使用同步轴?
    • 使用 同步轴:修改 PR#33,将 P5-88 写入 0xC251.
    • 不用 同步轴:修改 PR#33,将 P5-88 写入 0xC201.(CAP 轴)
  8. 同步轴 参数设定
    • 如果使用同步轴 [注 1],须设定下列参数:
      • P1-19 = 1:循环模式,方案预设已经开启了!
      • P1-20 = P5-84 × 80%, 遮没脉波数!
      • P5-78 = P5-84,即两次 DI7 信号间,实体脉波的 理论值!
      • P5-80 = 10 % ~ 20%,同步轴修正率
      • P1-15 = 0x0209(建议值),若 DI7 与 编码器 不在同一轴上,可能导致同步轴跳动过大,可加大 P1-15.Z 滤波来抑制跳动.详情可参考 同步轴之效果验证
  9. 凸轮 前置量 P5-87
    • 由于 感测器 S1 安装的位置不一定在 切刀 刚好张开的位置,当 S1 信号 ON 时,凸轮不能马上啮合 开始送膜,必须等待一段角度后,凸轮才能啮合,此即为 前置量 P5-87 的作用,设定单位是 主轴脉波数!

(2) 生产参数:

  1. 产品裁切长度 P5-19
    • 产品长度 即 凸轮一周 伺服移动的距离(PUU),也就是凸轮曲线的行程:

      行程 =  导程 L            ×  p5_19 (软体显示数值,有 6 位小数)
      1,000,000  ×  P5-19 (参数实际数值) / 1,000,000
      P5-19 (参数实际数值)     (单位是 PUU)

      由于 建立曲线时,=> 导程L 设为 一百万,刚好与 P5-19 的 6位小数 对消.因此 行程 就刚好等于 P5-19 的实际数值!若 PUU = 1 µm,假设 产品切长为 58 mm = 58000 PUU,所以由 人机(HMI)设定 P5-19 = 58000 即可,若使用 ASDA-Soft 软体的参数编辑器,则必须写 P5-19 = 0.058 才对(因为软体会有 6 位小数)!

  2. 标记对位 调整
    • 对位目标 P2-75 可以控制每送一张膜,标记停止的位置!由于 本例採用的 三角形曲线有 停止区(如图),P2-75 的设定值 不可进入 停止区,因为这段区间,从轴的位置没有变化,无法得知对位修正量!以此图为例,P2-75 的设定范围在 0 ~ 240° 范围内(单位是 主轴脉波数).
    • 对位精度,可更新韧体 [注 2] 对 加减速过程的 一致性 应该有改善!

当以上参数都设定完毕,请先存档,再将 伺服驱动器 重新上电,就可以开始操作了,方法请参考:”A2 定长送膜(1)-基本操作” 的流程!也可利用 PLC 编写程序,来控制这些 DIO,完成 定长送膜 的动作.

参考:ASDA-Soft 建造 三角形 凸轮曲线凸轮对位架构说明同步轴 参数设定


[注 1] 此应用建议採用同步轴,因为主轴上 一定会有感测器 S1 作为凸轮的 啮合信号,刚好可做为 同步轴的 同步信号!使用同步轴 可以避免 主轴脉波被干扰 导致的 送膜相位偏移,并可克服 主轴一周脉波不是整数的困扰

[注 2] 请至 => 本站 讯息更新 2017/5/15 处 下载 A2 韧体,针对 “对位功能” 有做改善!


 


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