机械设计中，通常会藉由传动元件（例如齿轮，皮带，链条，螺杆… 等等），将动力传递到机械末端来工作。然而，由于传动机构的挠性，背隙 … 等因素，会对机械的精度有不良的影响！本文提供一种量测 “传动误差” 的方法，不需要昂贵的仪器就可以做到 …
原理概述：
如下图，轴 A -> 轮 B 之间有许多传动元件：
图（一）传动精度检测架构图
若想瞭解 轴 A -> 轮 B 之间的传动误差有多大，可以用 感测器 侦测 轮 B 上的标记，并将 轴A 连接一编码器，然后令机构旋转，抓取相邻二次感测标记之间的 编码器脉波 变化量，就可得知机构的 传动误差值，请参考示范影片（採用台达 A2 伺服的 同步轴功能 [注 1]）：
优酷：
Youtube 影片請至右上角繁體版網頁觀看…：
传动误差 的计算：
如果传动机构是完美的刚性体，则每次抓到的 编码器脉波增量（V081 变数）应该都是固定的数值，不会有变化，顶多是感测器的杂讯，通常在+/- 1 脉波以内，而刚性愈差的机构所得到的 V081 数值，则跳动愈剧烈！传动误差的计算公式如下：
在运动控制实际应用中，常见的状况是：伺服马达走的很准（追随误差都很小），但机械最终的效果却不理想！利用本文的方法可以帮助釐清机械传动精度是否太大了？对于问题查找会有一定的帮助！上图（一）的架构看似複杂，但通常 轴Ａ 的编码器 用伺服马达本身的就可以了，不需要另外安装．影片中採用 磁铁+螺丝 作为 感测标记 是为了安装方便，如果机构本身已有凸出的螺丝 也可以直接使用．如果测出的 传动误差 在容许范围内 可以不必理会，否则就必须加以补偿，常见的的方法有：驱动器全闭环，感测器抓取位置做修正，凸轮对位 … 等等．
[注 1] A2伺服的设定可参考 “同步轴 的设定方法“，其中 P5-78 需设为 轮 B 转一圈，轴A 编码器 输出的 理论脉波数。